시트 메탈 엠보싱 공정을 마스터하기 위한 5단계
0.1 스테인리스 스틸 시트 엠보싱 공정 소개
엠보싱 처리된 스테인리스 스틸 시트는 엠보싱 기계를 사용하여 몰드 롤러에서 시트로 패턴을 롤링하여 제작됩니다.
시트 메탈 엠보싱 이다 스탬핑 융기 또는 침몰 디자인 또는 부조를 생산하기 위한 프로세스 판금. 원하는 패턴의 롤 사이에 시트나 금속 스트립을 통과시키는 것. 종종 호일 스탬핑과 결합하여 반짝이는 3D 효과를 만듭니다.
0.2 엠보싱 스테인리스 스틸 시트의 주요 특징
엠보싱 스테인리스 스틸 시트는 미적으로 아름답고 건축 장식에 널리 사용됩니다. 엠보싱 금속 벽 장식. 표면의 융기 및 움푹 들어간 질감은 마찰을 증가시켜 계단 및 바닥과 같은 미끄러짐 방지 구역과 지하철 차량 바닥에 이상적입니다.
스테인리스 스틸 엠보싱 시트는 내구성이 뛰어나 녹 방지, 오염 방지, 내식성이 뛰어나며 청소가 쉽습니다.
0.3 엠보싱 스테인리스 스틸 시트의 일반적인 패턴
- 서양 장기판
- 리플 패턴
- 도트 패턴
- 가죽의 질감
- 메쉬 패턴
- 입방체
- 국화
- 앤틱 스퀘어
- 나무결
- 다이아몬드
- 작은 정사각형
- 리넨
- 작은 린넨
- 모래
- 쌀알
- 조각
- 그리드
- 가죽 패턴
0.4 엠보싱 스테인리스 스틸 시트의 주요 응용 분야
건축 장식:에 사용됨 엠보싱 금속 벽 아트, 천장, 기둥 및 기타 벽 장식 재료.
가구 및 주방용품: 캐비닛 도어, 조리대 및 기타 재료 엠보싱 금속판.
엘리베이터 장식: 엘리베이터의 실내와 문 장식을 위한 엠보싱 처리된 스테인리스 스틸.
산업 지역: 미끄러짐 방지 보도 및 작업 플랫폼에 적합합니다.
운송: 지하철, 기차 바닥, 난간 등에 사용됨.
스테인리스 스틸 엠보싱 공정의 주요 단계 및 고려 사항
1.0 스테인레스 스틸 소재 선택
1.1 엠보싱 스테인리스 스틸 시트의 일반적인 소재:
- 알루미늄(모든 합금)
- 알루미늄(T1/T2)
- 놋쇠
- 카드 스톡
- 냉간 압연강
- 구리
- 아연도금강철
- 고강도, 저합금, 강철
- 열간압연강
- 강철(모든 합금)
- 아연
스테인리스 스틸 시트:
- 304 스테인리스 스틸: 내식성이 좋은 엠보싱 시트의 표준 소재입니다.
- 316 스테인리스 스틸: 304보다 내식성이 더 뛰어나며 고급 환경이나 실외 환경에서 자주 사용됩니다.
- 430 스테인리스 스틸: 비용 효율성이 더 높고 실내에 적합함 금속 엠보싱 타일부식 방지가 덜 중요한 경우.
1.2 소재 두께 및 패턴 깊이:
- 얇은 시트(0.5-1.0mm): 장식용으로 적합하며 무늬가 비교적 얕습니다.
- 더 두꺼운 시트(1.5mm 이상): 더욱 깊은 엠보싱이 가능하여 더욱 뚜렷한 패턴을 만들 수 있으며 미끄러짐 방지 제품에 적합합니다.
2.0 엠보싱 몰드 롤러
2.1 엠보싱 몰드 디자인:
패턴 디자인: 디자인에서는 스테인리스 스틸의 연성과 엠보싱의 깊이를 고려하여 패턴을 명확하게 재현해야 합니다.
엠보싱 깊이: 시트 두께와 용도에 따라 깊이를 조정합니다. 두꺼운 시트는 더 깊은 엠보싱을 지원할 수 있고 얇은 시트는 얕은 패턴에 더 적합합니다.
금형 크기: 엠보싱 중에 정렬 불량이나 변형을 방지하기 위해 금형 롤러의 크기는 스테인리스 스틸 시트 치수와 정확하게 일치해야 합니다.
패턴 연속성: 이음새나 정렬 불량을 방지하려면 연속적이고 대칭적인 패턴을 보장하세요.
2.2 몰드 롤러 재료:
- 고강도 합금강: 일반적으로 Cr12MoV 또는 D2 강철로 만든 몰드 롤러는 스테인리스 강철을 엠보싱하는 데 필요한 높은 압력과 마찰을 견딜 수 있습니다.
2.3 금형 정밀도 보장:
- 고정밀 가공: 스테인리스 스틸은 단단하기 때문에 금형의 정밀도는 미크론 범위여야 하며 이는 CNC 가공을 통해 달성됩니다.
2.4 곰팡이 관리:
청소: 기름과 금속 잔해물을 제거하고 엠보싱의 품질을 보장하려면 금형을 정기적으로 청소하는 것이 필요합니다.
마모 감지: 특히 자주 사용하는 금형은 패턴의 선명도를 유지하기 위해 마모나 균열이 없는지 정기적으로 검사하세요.
매끄럽게 하기: 적절한 윤활은 금형의 수명을 연장시킵니다.
저장: 몰드 롤러는 녹이나 표면 손상을 방지하기 위해 건조한 상태로 보관해야 합니다.
3.0 스테인리스 스틸 엠보싱 머신 설정
일반적인 엠보싱 머신의 종류:
유압 엠보싱 머신: 대량 생산이나 두꺼운 시트의 엠보싱, 특히 산업용 미끄럼 방지 바닥재에 적합합니다.
기계식 엠보싱 머신: 소규모에서 중규모 생산에 적합하며, 소형이고 비용 효율적입니다.
롤링 머신: 얇은 엠보싱 스테인리스 강판의 대량 생산을 위해 설계되었습니다. 엘리베이터 장식또는 가전제품.
3.1 엠보싱 머신 매개변수 조정:
압력 조절: 스테인리스 스틸의 두께, 경도, 원하는 패턴 깊이에 따라 압력을 설정합니다.
속도 조절: 얇은 소재일수록 속도를 높이고, 두꺼운 소재일수록 속도를 낮춥니다.
온도 조절: 어떤 경우에는 스테인리스 스틸을 가열하면 가소성이 향상될 수 있는데, 특히 두꺼운 시트나 깊은 엠보싱 공정의 경우에 그렇습니다.
3.2 엠보싱 중 안정성 보장:
기계 교정: 기계를 정기적으로 교정하여 압력, 속도 및 온도 설정이 올바른지 확인하세요.
머신 상태 모니터링: 온도, 압력, 속도에 이상이 있는 경우 이를 감지하기 위해 기계 작동을 지속적으로 모니터링합니다.
진동 제어: 진동으로 인해 엠보싱 품질이 저하되는 것을 방지하기 위해 금형 롤러가 안정적인 플랫폼에 설치되어 있는지 확인하세요.
4.0 엠보싱 스테인리스 스틸 시트 취급
4.1 스테인리스 스틸 시트 평탄화:
표면 평탄도 검사: 레벨링 머신을 사용하여 시트가 움푹 들어간 곳이나 융기된 부분 없이 매끈한지 확인하세요.
재료 전처리: 더 단단한 스테인리스 스틸의 경우, 엠보싱 전에 가벼운 어닐링을 하면 내부 응력을 줄이고 엠보싱 중에 불규칙한 변형이나 균열을 방지할 수 있습니다.
작업물 고정: 스테인리스 스틸 시트가 엠보싱 작업 중에 단단히 고정되어 패턴이 왜곡되거나 가장자리에 주름이 생기는 것을 방지합니다.
4.2 패턴의 명확성과 균일성 보장:
정밀하고 결함 없는 금형: 금형 패턴은 완벽해야 합니다.
균일한 압력: 시트 전체에 일정한 압력을 가하세요.
재료 두께 제어: 균일한 재료 두께를 유지합니다.
4.3 주요 매개변수(압력, 온도 등)의 실시간 모니터링:
압력 모니터링: 균일한 엠보싱을 보장하기 위해 압력을 지속적으로 모니터링합니다.
온도 조절: 재료의 가소성을 향상시키기 위해 필요에 따라 온도를 조절합니다.
속도 모니터링: 엠보싱이 고르지 않게 되는 것을 방지하려면 일정한 속도를 유지하세요.
5.0 엠보싱 후 처리
5.1 엠보싱 후 표면 처리:
표면 청소: 제품의 외관을 유지하기 위해 잔여 오일, 금속 파편 및 입자를 제거하세요.
세련: 제품에 따라 표면이 연마될 수 있습니다. 일반적인 연마 방법에는 기계적 연마, 화학적 연마 또는 전기화학적 연마가 있습니다.
브러싱: 표면을 솔질하면 스테인리스 스틸에 더 질감이 있는 시각적 효과가 생깁니다.
5.2 보호 필름 및 방청 처리:
- 표면 보호 필름: 운송 및 추가 처리 중에 긁힘이나 손상을 방지하기 위해 자동 라미네이팅 기계를 사용하여 보호 필름을 적용합니다.
- 방청 처리:
- 패시베이션 처리: 화학적 수동화를 사용하여 표면 산화물과 불순물을 제거합니다.
- 지문 방지 코팅: 지문과 얼룩을 방지하려면 투명 코팅을 바르세요.
5.3 포장 및 보관:
보호 포장: 시트가 손상되지 않도록 단단히 포장하세요.
습기 방지 보관: 녹을 방지하려면 습도가 조절된 환경에 시트를 보관하세요.
라벨링 및 문서화: 엠보싱 처리된 스테인리스 스틸 시트에 적절한 라벨을 붙이고 문서화하여 쉽게 식별할 수 있도록 하세요.
https://link.springer.com/article/10.1007/s00542-010-1158-x
https://en.wikipedia.org/wiki/Embossing_(manufacturing)
